在制造企业中，设备是否稳定、高效地运行，直接影响着生产节奏、产品质量和成本控制。很多厂长和设备主管可能都经历过这样的场景：设备频繁故障，维修只能“救火”；保养计划流于形式，数据记录依靠纸本……这些问题归根结底，源于“传统设备管理”的思维方式和方法体系已经无法满足现代制造的需求。

而近年来，越来越多企业开始关注并引入TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）体系，这是一次设备管理理念的重大升级。那TPM与传统设备管理到底有何不同？为什么值得厂长和设备主管重点关注？未来的设备管理，又该往哪个方向升级？我们来一一拆解。

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一、传统设备管理：重救火、轻预防，效率低下

在很多企业里，设备管理还是传统模式：

• 责任划分模糊：操作工“只会用不会管”，设备科“人少事多”。
• 维修响应滞后：设备坏了才找人修，维修人员疲于奔命。
• 纸质台账混乱：维修记录靠纸和Excel，追溯困难。
• 保养流于形式：点检流于走过场，计划保养执行不到位。
• 指标无人问津：OEE、MTTR、MTBF等关键指标缺乏数据支撑。

这种模式的后果显而易见：

故障频发 ➝ 计划停工 ➝ 生产延误 ➝ 成本上升 ➝ 客户不满

二、TPM：让“设备管理”成为“全员的事”

TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参与、全过程、全系统的设备管理体系，起源于日本，已经被丰田、本田、三星等制造巨头广泛采纳。

TPM的核心理念：

“设备的维护不是维修工的事，而是每个员工的事。”

TPM的八大支柱：

• 自主维护：操作员自己对设备进行点检、清洁、润滑，提升设备意识；
• 计划保全：由设备科制定科学的保养计划，减少突发故障；
• 初期管理：新设备导入阶段即进行可维护性设计与管控；
• 品质保全：通过维护消除质量缺陷发生的根源；
• 教育训练：提升操作与维护人员的技能和意识；
• 安全、卫生与环境：建立安全、清洁的生产环境；
• 办公设备效率提升：从间接部门延伸到全流程；
• TPM在间接部门的应用：如物流、计划、采购等。

推行TPM后能带来的变化：

• 故障率降低50%以上；
• 设备OEE显著提升（≥85%为目标）；
• 操作员主动点检保养，减少“等、靠、要”现象；
• 维修变得更有计划，减少突发停机；
• 团队意识增强，全员参与改进。

三、TPM + 数字化 = 未来设备管理的“黄金组合”

TPM是一种理念和方法，但在现实推进中，许多企业会遇到：

• 数据采集困难：设备状态数据靠人工记录；
• 信息不透明：点检、维修、保养信息不能共享；
• 缺少分析工具：OEE指标不会算、不能算、没人算；
• 执行靠监督：操作员不主动点检，设备科只能不断提醒。

这时候就需要数字化手段来赋能TPM的落地。

设备管理数字化主要包括：

设备好不好，不只看有没有“坏掉”，更要看有没有“用好”。TPM打破了“设备只归设备部管”的老旧认知，数字化更是将设备管理从“看不到”、“管不动”变为“看得见”、“管得住”。

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